18 november delas årets Swedish Steel Prize ut till den produkt som bedöms vara årets mest innovativa konstruktion i höghållfast stål. Årets finalister är en svensktillverkad sängbotten, en tysk skylift, ett sydafrikanskt dumperflak och australiensiska skoptänder. Urvalet visar att utvecklingsarbete pågår i alla delar av vårt klot samtidigt som bygg-, anläggnings- och gruvnäringarna är väl representerade. Inte minst gruvnäringen rullar för närvarande på i ett högt tempo och därför finns en logik i att nationer med stark gruvnäring som Sydafrika och Australien även bidrar med kreativa lösningar som leder utvecklingen framåt. Ett av de nominerade företagen är australiska Blupoint PTY som etablerades så sent som 2007. Företaget har rönt stor uppmärksamhet för en metod som förlänger livslängden på tänderna i de gigantiska skopor som används i stora gruvdagbrott. De nedslitna tänderna kan helt enkelt återanvändas som stomme för ersättningständer av höghållfast slitstål. Ersättningstanden placeras ovanpå den nedslitna originaltanden som bildar ett stabilt fäste mot skopan. Efter fixering i rätt vinkel placeras stålstöd på vardera sidan och allt svetsas fast. Enligt upphovsmännen tredubblas livslängden på originaltänderna, efter tre renoveringar måste de bytas ut för att inte haverera. – Vi garanterar minst 30 procent lägre kostnader jämfört med ett komplett byte. Men de flesta kunder spar nog mer än så. En uppsättning originaltänder kostar över 100 000 kronor, så det är stora belopp, säger Blupoints vd Sean Wanless. Och det handlar om många skiften eftersom de maskiner som används i gruvdagbrotten lyfter upp till 100 ton bergmassor i ett enda skoptag. Slitaget är stort och värst utsatta är skopans tänder. En traditionell tand beräknas hålla ungefär tre dygn vid normal drift. Därefter måste de bytas mot nya. I dag levererar företaget skoptänder tillverkade av Hardox 500 slitstål till två gruvor i västra Australien, och erfarenheterna så här långt har varit goda. – En skoptand får helt enkelt inte gå av och det har heller inte inträffat. Vi har testat metoden ordentligt och vet att ersättningständerna är minst lika starka som originaltänderna. Men så använder vi också ett höghållfast stål med mycket hög slitstyrka, säger Sean Wanless. Det sydafrikanska företaget Van Reenen Steel har utvecklat en ny flakprofil i höghållfast slitstål som utlovas ge dumperflak för gruvtransporter med väsentligt längre livslängd än tidigare. Lösningen beskrivs som bättre styvhet, jämnare viktfördelning och bättre motståndskraft mot slitage. Valet av stål har, tillsammans med en ny, egenutvecklad flakprofil, sänkt flakets vikt med åtta ton, vilket inte minst bidrar till sänkt bränsleförbrukning – en minskning med tio procent utlovas. Tillverkaren talar om besparingar på närmare 40 000 kronor i driftskostnader per månad och bil. – Det stål vi valt klarar ordentligt slitage. Vi mäter slitaget regelbundet och bedömningen är att de nya flaken kommer att hålla i minst 30 000 timmar innan de måste renoveras, lovar John van Reenen. Normalt krävs en första revision efter 10 000 timmar och sedan en genomgripande renovering efter 12 000–16 000 timmar. Ett av de nya tippflaken har nu gått mer än 18 000 timmar utan underhållsreparationer. – På sikt är det fullt möjligt att våra flak får samma livslängd som truckchassiet, vilket innebär ungefär tolv år, säger John van Reenen. Flakens nya design med en upphöjd mittprofil ska även underlätta tippningen. Genom att bergmassorna glider av i en jämn ström i stället för att släppa i ett enda tag går tippningen snabbare samtidigt som flaket töms vid en relativt liten flakvinkel. Tillverkaren kombinerar höghållfasta stål med olika hårdhet och slitsyrka. Flakets golv och sidor byggs av slitstål. Sidostag, underbyggnad och skyddsskärm byggs i höghållfast konstruktionsstål. Genomgående används olika kvaliteter av Hardox och Weldox. Strax före sommaren presenterades Steiger TB 270 – en lätt lastbil med totalvikt strax under 3,5 ton och med en påbyggd skylift med 27 meters räckvidd, fem meter längre än tidigare modeller. Bakom nykomlingen står tyska Ruthmann som nått nya höjder med hjälp av en femdelad teleskoparm byggd i höghållfast kallvalsat stål. Brottgränsen anges till 1 200 N/mm2 och materialtjockleken varierar mellan 1,5 och 1,8 mm, vilket nästan är en halvering jämfört med tidigare konstruktioner. Resultatet är en bom som är lättare, styvare och starkare än tidigare generationer. – Förändringarna är omfattande, men ett par av de viktigaste punkterna är att vi förändrat lyftbommens profil och flyttat placeringen av kraft-, hydraulik- och datakablarna som går mellan fordon och arbetsplattform, berättar Ruthmanns konstruktionschef Nico Wessels. Enligt tillverkaren är orderböckerna redan fulltecknade och produktionen går för högtryck. Främsta anledningen är att produkten fyller ett tidigare hål i maskinutbudet. Arbeten som tidigare krävt stora bilar kan nu lösas av två personer med en liten, lätt lastbil som ställs upp på ett par minuter och dessutom får framföras av en person med vanligt personbilskörkort. Den lilla bilen kan även användas i många känsliga och trånga miljöer där stora bilar inte når fram.