Närmare ett år efter det att Malmö Citytunnel Group beställde de två gigantiska tunnelborrmaskinerna från tyska Herrenknecht är den första maskinen i det närmaste slutmonterad. I praktiken återstår främst teknisk montering, finjustering och en rad tester. Som det ser ut håller tidplanen med igångsättning kring årsskiftet. Även de större delarna av tvillingmaskinen har anlänt till arbetsplatsen i Holma. De första leveranserna kom i slutet av oktober och maskinen beräknas kunna starta ett par månader efter den första. Förflyttningen av kolosserna från fabriken i Schwanau i sydvästra Tyskland till montageplatsen i Holma har gått förhållandevis smidigt framför allt tack vare en minutiös planering av transporterna. För koordinering och transport av maskindelarna anlitade tunnel- entreprenören MCG företaget Lift & Transport AB som haft ett par månader på sig att planera jobbet. Transporterna görs både med båt och lastbil. De tyngsta delarna i vissa fall långt över 100 ton lastas ombord på pråmar i Kehl som ligger vid Rhen, inte långt från Schwanau. Via flodsystemet transporteras de till Rotterdam där de lastas om på större fartyg för vidare befordran till Malmö, där det åter blir en kort lastbilstransport till monteringsplatsen i Holma. Färdvägen genom Malmö måste värderas och fastställas. Tillstånd för transporterna måste hämtas in. Tyngst är transporten av den 135 ton tunga drivenheten där hela ekipaget vägde in på 187 ton och behövde drygt en timme för sträckan mellan Limhamn och Holma. För att minska trafikstörningarna förläggs transporterna av de tyngsta och mest skrymmande delarna till nätterna då trafiken inte är så intensiv. Totalt krävs runt 150 lastbilstransporter för att få de båda kolosserna på plats. För den första borren transporterades exempelvis de fjorton tyngsta delarna med en sammanlagd vikt på 700 ton på vatten, medan resterande 650 ton fördelades på ungefär 70 lastbilar. Hela tiden med rigorösa krav om tidhållning och i vilken ordning leveranserna kommer. Väl så viktigt är att det finns rätt utrustning på plats när materialet kommer fram och att alla vet exakt hur tillgängliga ytor ska disponeras. Bland annat har företaget tagit fram ritningar över kajen och uppställningsplatsen i Holma och märkt ut var varje bit ska ligga. När det gäller att hantera lyft av storleksordningen 135 ton vill det inte minst till att underlaget håller. De mobilkranar som används för lyften hamnar förhållandevis nära det schakt där borriggarna monteras. Därför används också laserutrustning för att kontrollera att schaktväggen inte rör sig på grund av den kraftiga belastningen på den intilliggande marken. Innan det kommer så långt krävs också en bedömning av när mobilkranarna ska finnas på plats och hur många som behövs till de mer extrema lyften. Tack vare god framförhållning har "krokbristen" i Sverige inte märkts allt för påtagligt. Viss back up kunde också fås från Danmark. Det behövdes exempelvis när den 135 ton tunga drivenheten skulle lyftas på plats. Då räckte det inte med två kranar utan en tredje mobilkran fick sättas in för att klara de vridningar av maskindelen som krävdes innan den med millimeterprecision placerades på sin plats i borriggen. Fram mot årsskiftet är det meningen att den första riggen ska börja sitt arbete genom berget. I främre delen av tunnelborrmaskinen finns en ungefär tio meter lång stålsköld som tätar mot den borrade tunneln. Längst fram i skölden sitter borrhuvudet med ungefär nio meters diameter. Borrhuvudet roterar vid drift med 4-5 varv per minut och bearbetar kalkberget med hjälp av skrapjärn och stålskivor. Kalkmassorna samlas upp av skovlar och förs in bakom borrhuvudet där en transportskruv leder dem till ett transportband som forslar massorna bakåt och ut ur tunneln. Stålskölden följs av en 110 meter lång serviceenhet som svarar för bland annat kraftförsörjning, vatten, ventilation, verkstäder, kontor och personalutrymmen. Där finns också utrustning som för tunnel- segmenten in i maskinen. Efter maskinen anläggs dessutom en smalspårig järnväg som används för såväl persontransporter som andra leveranser, bland annat för tunnelsegmenten. Som komplement har ett spårsystem byggts från segmentfabrikens upplagsplats. Allt eftersom maskinen arbetar sig fram genom kalkberget kläs tunneln med vattentäta betongringar som består av åtta förtillverkade segment och monteras inne i skölden. Tunnelröret växer med 1,8 meter för varje ring som sätts på plats. Ringarna tätas med gummipackningar och betong pumpas in mellan bergväggen och tunnelringen. Eftersom tunnelringarna sätts på plats inne i den vattentäta skölden ska vare sig bergmassor eller grundvatten kunna tränga in. En följd är att grundvattennivån inte behöver sänkas. Sänkningen av grundvattennivån har exempelvis ställt till mycket stora bekymmer vid tunneldrivningen genom Hallandsås. Borrhuvudet pressar mot kalkberget med upp till 5 000 tons tryck med hjälp av 28 domkrafter som tar spjärn mot den senast monterade tunnelringen. När borrhuvudet tagit sig fram ungefär två meter meter stoppas driften, domkrafterna dras tillbaka och en ny tunnelring monteras. Enligt tidplanen ska ungefär tio ringar sättas på plats varje dygn. För att klara TBM:n arbetar cirka 15 personer i varje skift och de har att hantera ett veritabelt kraftpaket som kräver strömförsörjning som en mindre stad. Varje maskin behöver vid full drift ungefär 4000 kW, vilket motsvarar 67 000 glödlampor.

Morgan Andersson morgan.andersson@allerbusiness.se Till senaste nytt