Målet, med det som kallas Electric Site är att lägga grunden till världens första ”utsläppsfria” bergtäkt med hjälp av en digitaliserad och delvis automatiserad produktionsprocess som ska resultera i en närmast koldioxidfri produktion av bergmaterial för bygg- och anläggningsverksamhet.

Projektet har inneburit utveckling av nya konceptmaskiner, arbetsmetoder och driftsystem för anläggningar.  Nya kontrollsystem för maskiner och maskinparker har tagits fram liksom logistiklösningar för eldrivna maskiner i bergtäkter. Resultatet är en komplett platslösning som utmanar bergindustrins traditionella arbetsmetoder.

– På sikt ska detta samarbete med Volvo hjälpa både oss och våra kunder att minska vår klimatpåverkan. Skanska vill leda arbetet mot en klimatneutral byggbransch. Samarbetet med Volvo och andra svenska företag kring innovativa lösningar stärker oss i den ambitionen, säger Skanskas vd och koncernchef Anders Danielsson.

För ungefär två år sedan visade Volvo CE fram prototyperna till eldrivna och självgående maskiner som skulle kunna svara för last och transport av massor i exempelvis en grustäkt. Företaget var redan då involverade i ett forskningsprojekt tillsammans med Skanska, Energimyndigheten, Linköpings Universitet och Mälardalens Högskola. Redan då aviserades den testperiod om tio veckor som nu satts i gång för att fastställa hur maskinpark och övrig teknik fungerar i ett rejält fullskaletest.

Läs mer om både projektet och de maskiner som används här.

Testen genomförs i Skanskas bergtäkt Vikan, utanför Göteborg, och kommer, enligt inblandade aktörer att vända upp och ner på verksamheten i en bergtäkt och innebära en allvarlig utmaning till traditionellt tänkande.

– Det här är första gången som bergindustrin sett något liknade. Om Electric Site visar sig vara lyckosam kommer den att bli en mönstermodell för ökad produktivitet, förbättrad säkerhet och minskad klimatbelastning över hela världen, säger Gunnar Hagman, vd för Skanska Sverige.

Och förväntningarna är mycket högt ställda. Utsläppen av koldioxid förväntas minska med 95 procent samtidigt som utvinningskostnaden ska minska med en fjärdedel.

För Volvo CE finns stora vinster även i helt andra avseenden.

– Vi har fullständigt omvärderat vårt arbetssätt och hur vi ser på maskinernas effektivitet – vi har flyttat gränserna för vår kompetens, säger Volvco CE:s vd Melker Jernberg.

– Den lösning vi har jobbat fram tillsammans med Skanska är dock ingen färdig kommersiell lösning. Först ska resultatet av testperioden utvärderas. Vi har dock redan dragit mycket lärdom av arbetet som vi kommer att använda i den framtida produktutvecklingen.

Urvalet av maskiner på arbetsplatsen har anpassats för att ligga i linje med en av Skanskas traditionella bergtäkter. Eftersom de först visade maskinerna var förhållandevis små betyder det till exempel att tre tipptruckar ersatts av åtta elektriska och självgående dumprar. HX2 är andra generationen av den modell som visades för två år sedan. Dumprarnas primära uppgift är att flytta materialet från primär- till sekundärkross.

– HX1 var beviset på att konceptet fungerar. Så snart vi kunde konstatera det uppgraderade vi konstruktionen och implementerade tekniker och komponenter från Volvo, exempelvis elektriska motorer, batterier och kraftfull elektronik, säger Uwe Müller, Volvo CE:s projektchef för Electric Site.

– Integreringen av en helt ny drivlina var absolut nödvändig för att vi skulle kunna utnyttja alla fördelar med den utvecklingen inom elektromobilitet som just nu pågår i Volvogruppen. En annan väsentlig utveckling är det system som gör att maskinen uppmärksammar människor och andra hinder som dyker upp i dess väg.

Känd sedan tidigare är också hybridlastaren LX1 som bland annat används för att sköta materiallagren. Enligt Volvo är 98 procent av komponenterna helt nya och det har resulterat i en maskin som fått en 50-procentig förbättring av bränsleeffektiviteten, liksom kraftigt minskad miljöbelastning av såväl utsläpp som ljud. Enligt tillverkaren klarar maskinen det jobb som normalt görs av en maskin som är en klass större.

En väsentlig skillnad mot konventionella maskiner är att varje hjul drivs av en egen elmotor. Därmed behövs inga axlar samtidigt som bland annat backtagningsförmågan ska bli bättre än i standardmaskinerna. Givetvis finns också system för återvinning och lagring av energi med batterier som driver elmotorerna. Den förhållandevis lilla dieselmotorn kan exempelvis användas då batterierna behöver laddas.

En inte helt oväntad, men ändå anmärkningsvärd nykomling i maskinparken är den 70-tonsgrävare som matar primärkrossen. Basmaskinen är EC750 som kompletterats med en elmotor, för att därmed kunna erbjuda dubbel energiförsörjning. Något som inte var helt lätt.

– Vi behövde verkligen packa om det mesta innanför huven för att inte behöva öka storleken. Föraren märker däremot ingen egentlig skillnad. Hyttens inredning, reglage och övrig urustning ser ut som vanligt. Maskinen manövreras också precis som den konventionella, säger Uwe Müller.

- Maskinen kommer i arbetet att vara förhållandevis statisk – den behöver inte röra sig mer än någon meter ett par gånger om dagen eftersom den hela tiden jobbar sig fram i sprängningsmassor. Därför är det idealiskt att använda en elektrisk motor som kopplas till en extern strömkälla via kabel. Men vi har ändå valt att behålla dieselmotorn för att vid behov kunna göra snabba förflyttningar, exempelvis mellan två sprängningsplatser. Om maskinen är kopplad till en strömkälla när den startas är det elmotorn som går igång, annars dieselmotorn.

Joakim Käpynen, Skanskas produktionschef på Vikan, ser med tillförsikt på framtiden.

– Electric Site visar att samarbete och öppenhet genom hela värdekedjan verkligen kan göra skillnad, säger Joakim Käpynen.