Det är nu andra året i rad som Peab Asfalt noterar dubbla rekord – ökad produktionsvolym och minskade utsläpp av koldioxid. I varje fall den minskade miljöbelastningen har sin grund i att den fossila olja som tidigare användes för att torka och värma upp stenmaterialet nu nästan helt ersatts med bioolja.

Konverteringen av de stationära verken inleddes i mars 2015 och vid slutet av 2017 tillverkades 95 procent av all asfaltmassa i konverterade verk. Det betyder, enligt företaget, att koldioxidutsläppen kunnat minskas med 61 procent på mindre än tre år trots att produktionsvolymen ökat med tio procent. Utsläppsminskningen anges till 39 000 ton koldioxid, vilket motsvarar 30 000 personbilar som kör 1 300 mil vardera, enligt företaget.

Torkning och uppvärmning av stenmaterialet är den del av processen som kräver mest energi. Företaget har valt att bygga om flertalet av sina verk så att den fossila oljan kan ersättas med bioolja som är en restprodukt från livsmedelsindustrin och klassas som koldioxidneutral av Energimyndigheten.

Under 2017 genomfördes en livscykelanalys som visar tillverkningens totala miljöpåverkan hela vägen från utvinning av råvaror till utleverans av färdig asfaltmassa. Företagets innovationsstrateg Mats Wendel menar att analysen bekräftar att biooljan har absolut störst påverkan, men att kampen för minskad miljöbelastning drivs även inom andra områden.

– Vi ser att sänkt tillverkningstemperatur får väldigt liten effekt i asfaltverk som eldas med bioolja. Där blir i stället förbättrad arbetsmiljö det viktigaste incitamentet. Ett område med högre prioritet är att utveckla tekniker som tillåter större andel återvunnen asfalt i ny massa med bibehållen prestanda. Utfasning av fossila bränslen i transporter och maskiner är också viktigt, säger Mats Wendel.

Peab Asfalt har i flera år kontinuerligt kunnat öka andelen returasfalt. Enligt Mats Wendel sparades därigenom under perioden 2015-2017 cirka 40 000 ton bindemedel och mer än 900 000 ton bergmaterial, vilket motsvarar ett genomsnittligt årligt uttag från tre medelstora täkter. Men Mats Wendel är övertygad om att inslagen av återvunnet material kan bli ännu större.

– Förra året nådde vi ett genomsnitt på 18 procent, men vi vet att det är tekniskt möjligt att göra mer. I Tyskland används upp till 60 procent. Det krävs dock beställare som vågar lämna det beprövade och lita på att det fungerar. För det gör det. I vissa fall blir det till och med en bättre produkt. Vi ser gärna tuffa miljökrav från våra kunder och de goda resultat vi hittills har uppnått sporrar oss att göra mer. Jag skulle säga att miljö i dag är vår främsta drivkraft för innovation, sähger Mats Wendel.